Die sieben Verschwendungsarten: So optimieren Sie den Ressourcenverbrauch

In der Betriebswirtschaft definiert man Verschwendung als nicht-wirtschaftliche oder unsachgemäße Verwendung von Ressourcen wie Arbeitszeit, Ausbildung oder Geld. Im Lean-Management-Ansatz hat man dies analysiert und systematisiert.

Verschwendung kann gravierende Auswirkungen haben, wenn sie nicht angegangen und beseitigt wird. Sie kann etwa Mitarbeiter demotivieren und den Erfolg des Unternehmens wesentlich beeinträchtigen. Im Lean-Production-Ansatz von Taiichi Ohno, dem Erfinder des Toyota-Produktionssystems, wird den Verschwendungsarten auf den Grund gegangen. Sie werden klassifiziert und systematisiert. Dachbegriff für die insgesamt sieben Verschwendungsarten ist der japanische Ausdruck Muda, der für sinnlose Tätigkeiten steht. Aus den Anfangsbuchstaben der sieben Verschwendungsarten auf Englisch lässt sich das Akronym TIMWOOD bilden. Dies sind die sieben Verschwendungsarten:

Transport

Durch den Transport von Material fallen Kosten an, z. B. für Personal oder Energie. Außerdem birgt jeder Transport die Gefahr, dass das bewegte Gut beschädigt wird. Abhilfe kann hier eine Analyse der Arbeitswege schaffen. Lassen sich Wege vermeiden oder verkürzen – durch eine andere Anordnung der Arbeitsstationen oder durch eine neue Taktung und Synchronisation der einzelnen Arbeitsschritte? Nicht selten ist Transport Auslöser für Verzögerungen im Unternehmensablauf.

→ Vermeiden Sie unnütze Materialbewegungen!

Bestände (englisch: Inventory)

Lagerbestände sind während der gesamten Wertschöpfung eines Unternehmens von essenzieller Bedeutung. Zunächst braucht das Unternehmen Bestände an Rohmaterialien, dann von halb fertigen Artikeln und schlussendlich auch einen Vorrat an fertigen Produkten. Allerdings nur im für den Unternehmensablauf benötigten Umfang. Bestände, die diese notwendige Mindestmenge übersteigen, sind hingegen als Verschwendung einzustufen. Denn diese Überbestände binden Kapital. In diesem Fall empfiehlt es sich, die Prozesse des Unternehmens zu überprüfen. Abläufe zu stabilisieren und zu vereinheitlichen ist in der Regel ein wirksamer Weg, um hohe Bestände zu reduzieren.

→ Reduzieren Sie Ihre Lagerbestände!

Bewegung (Motion)

Unnötige Bewegungen von Mitarbeitern sind ebenfalls zu vermeiden, um zu einem effizienten Unternehmensablauf zu kommen. Überflüssige Bewegungen wie etwa der Gang zur Materialausgabe oder das Greifen zu weit entfernten Komponenten reduzieren die Produktivität des Mitarbeiters. Außerdem können derartige Bewegungen Fehlhaltungen auslösen und dadurch den Körper belasten. Abhilfe schafft, wenn das Unternehmen ergonomische Grundsätze beim Einrichten des Arbeitsplatzes berücksichtigt. Dies erhöht die Effektivität der Mitarbeiter, beugt Gesundheitsbeeinträchtigungen und Arbeitsunfällen vor. Außerdem unterstützt ein ergonomisch gestalteter Arbeitsplatz dabei, die Qualität der Produktion auf einem konstant hohen Niveau zu halten.

→ Vermeiden Sie nicht-ergonomische Bewegungen!

Warten (Waiting)

Es ist Ressourcenverschwendung, wenn ein Mitarbeiter im Unternehmensablauf wartet. In dieser Zeit ist er unproduktiv und es findet keine Wertschöpfung statt. Hierbei ist es unerheblich, ob das Warten planmäßig oder unplanmäßig stattfindet. Gründe für Warten kann etwa eine ungenügende Synchronisation der Arbeitsschritte sein, es kann aus einer Störung wie einer Unterbrechung des Materialnachschubs resultieren. Oder ein Mitarbeiter wartet planmäßig darauf, dass eine Maschine ihren Arbeitszyklus beendet. Durch Warteperioden verlängert sich die Durchlaufzeit für die Herstellung der Unternehmensprodukte. Dies ist die gravierendste Auswirkung von Wartezeiten. Außerdem können Wartezeiten die Motivation der Beschäftigten beeinträchtigen, die nicht ausgelastet sind. Was kann hier Abhilfe schaffen? Insbesondere eine optimierte Prozessplanung kann helfen, diesen Missstand zu beseitigen. Auch Job Enlargement der Beschäftigten kann bei diesem Problem helfen. Ebenso ist die Bedienung von mehreren Stationen eine Lösungsmöglichkeit.

→ Reduzieren Sie vermeidbare Wartezeiten!

Überproduktion (Overproduction)

Überproduktion kennzeichnet den Zustand, dass mehr Artikel produziert als abgenommen werden. Dadurch entstehen Lagerbestände. Dies hat höhere Kosten als Folge. Aufwand für die Haltung und Bewirtschaftung des Lagers entsteht. Kapital wird durch den Lagerbestand gebunden, Liquidität ist nicht mehr verfügbar. Es bleibt ungewiss, ob die produzierten Artikel überhaupt verkauft werden können. Ursache für diesen Zustand ist oft das Konzept der „Optimalen Losgröße“. Hierbei wird das Verhältnis zwischen Bestandskosten und Rüstkosten für Fertigungsprojekte optimiert. Dies findet auch statt, wenn keine konkrete Absatzmöglichkeit für die dadurch kalkulierte Stückzahl gegeben ist. Das sogenannte Pull-Prinzip kann hier Abhilfe schaffen. Bei dieser Philosophie wird prinzipiell nur auf Anforderung hergestellt. Dadurch bekommt man die Anforderungen der Kunden mit der Prozesskette der Produktion abgestimmt.

→ Vermeiden Sie Überproduktion!

Falsche Prozesse/Technologie (Overengineering)

Verschwendung tritt nicht nur bei ineffizienten Prozessen auf, sondern auch bei Overengineering. Dieser Terminus bezeichnet den Fall, dass Prozesse unnötig komplex für das Endprodukt gestaltet sind. In diesem Fall sollten die Prozesse im Unternehmen überprüft werden. Hierbei ist es angeraten, die Verfahrensabläufe zu modernisieren und zu überprüfen. Ein gangbarer Weg hierfür sind modular aufgebaute Produktionsanlagen. Derartig konstruierte Fertigungsstätten helfen, Wartezeiten, Güterbewegungen und Bestände zu minimieren.

→ Vereinfachen Sie die Bearbeitung!

Ausschuss/Nacharbeit (Defects)

Ausschuss oder Nacharbeit zählen per Definition zur Verschwendung. In diesem Fall hat bereits Wertschöpfung stattgefunden, allerdings liegen hierbei Fehler vor. Gründe hierfür können Fehler der Mitarbeiter oder der Maschinen sein; auch ist denkbar, dass Komponenten mit Makeln angeliefert wurden. Ziel der Verbesserung muss sein, die angestrebte Qualität zu liefern und die Fehlerquote zu reduzieren.

→ Verbessern Sie kontinuierlich!